DLC（类金刚石）涂层是一种通过真空镀膜技术沉积的高性能薄膜，结合了金刚石的硬度和石墨的润滑性，广泛应用于刀具、模具、医疗器械等领域。其核心工艺包括PVD（物理气相沉积）和等离子增强化学气相沉积（PECVD），可在低温环境下实现高硬度、低摩擦系数的涂层制备。

工艺与特性
DLC涂层的厚度通常为0.5-5微米，硬度可达2000-4000 HV，导热系数低，兼具耐磨、防粘和防静电特性。通过调整工艺参数（如温度、气体比例），可生成不同颜色的涂层，如黑色、灰色或七彩膜层，满足多样化需求。Ta-c涂层（四面体非晶碳）是DLC的一种变体，具有更高的sp³键含量，适合高载荷环境；WCC涂层则通过掺钨提升高温稳定性。

行业应用
在刀具领域，DLC涂层可延长刀片寿命3倍以上；模具经DLC处理后，脱模效率显著提升；汽车零部件（如活塞环、传动件）采用DLC涂层可降低摩擦损耗。此外，钛合金和铝合金基材的DLC处理，解决了轻量化材料的表面强化难题。

服务优势
企业配备10条全自动生产线，支持24小时连续开炉，确保快速交付。提供试样服务，客户可验证涂层性能后再批量生产。工厂通过ISO认证，开放验厂，透明化生产流程。针对不同需求，可定制DLC-F（含氟）、氢化DLC等复合涂层方案。

技术对比
与TiCN等传统涂层相比，DLC的摩擦系数更低（0.05-0.15），更适合精密部件；与CVD涂层相比，PVD-DLC的工艺温度更低（<200℃），避免基材变形。江浙沪及广东地区客户可享受本地化供应链支持，降低物流成本。

DLC镀膜技术正推动制造业升级，未来在航空航天、新能源等领域潜力巨大。企业通过创新工艺（如DLC 2.0）和规模化生产，持续降低涂层成本，助力客户提升竞争力。