在表面处理领域，TICN（碳氮化钛）涂层与DLC（类金刚石）涂层因其独特性能被广泛应用于刀具、模具及精密零件。两者核心差异体现在材料结构、工艺特性和应用场景上。

材料特性对比
DLC涂层以非晶态碳结构为主，通过PVD或CVD工艺形成，硬度可达2000-4000HV，摩擦系数低至0.1，具备优异的自润滑性和绝缘性。其颜色从黑色到彩虹色均可定制，厚度通常为1-5μm。TICN涂层则为多层陶瓷结构，硬度约3000HV，呈紫金色，厚度范围2-8μm，更侧重耐高温性（可达800℃），但摩擦系数较高（0.4-0.6）。

工艺差异
DLC涂层采用低温PVD工艺（150-300℃），适合铝合金、钛合金等热敏感材料，支持24小时连续开炉生产。TICN需高温反应（400-500℃），对基体热影响较大。现代DLC生产线可复合氢化或金属掺杂技术（如DLC-F、Ta-C），进一步提升结合力或导电性。

行业应用选择

• DLC涂层：适用于高精密场景，如医疗器械（防粘性）、光学部件（绝缘性）、汽车活塞环（耐磨性）。10条生产线规模的企业可提供试样验证，满足模具、卷针等复杂件需求。

• TICN涂层：多见于切削刀具（如钻头、铣刀）和冲压模具，其多层结构可平衡韧性及耐磨需求。

成本与验厂服务
DLC涂层价格较高，但寿命可达TICN的2-3倍。专业供应商支持验厂审核，并提供工艺温度、膜厚等参数定制。例如，东莞地区部分企业已实现DLC 2.0工艺，将硬度提升至5000HV以上。

选择时需综合考量基材特性（如铝合金需低温工艺）、工况条件（腐蚀/高温环境）及成本预算。对于要求低摩擦、生物兼容性或电磁屏蔽的场景，DLC涂层更具优势；而重型切削领域TICN仍是经济之选。